L'ottimizzazione del sistema di gating in uno stampo per ingranaggi in plastica è fondamentale per garantire la qualità e le prestazioni dei prodotti finali per ingranaggi in plastica. Come fornitore di stampo per ingranaggi in plastica, ho riscontrato varie sfide e opportunità in questo settore nel corso degli anni. In questo blog, condividerò alcune intuizioni su come ottimizzare il sistema di gating in uno stampo per ingranaggi in plastica.
Comprensione delle basi dei sistemi di gate negli stampi per ingranaggi in plastica
Un sistema di gating in uno stampo per ingranaggi in plastica è responsabile della consegna della plastica fusa dall'ugello della macchina per stampaggio a iniezione alla cavità dello stampo. È costituito da diversi componenti, tra cui Sprue, Runners e Gates. La progettazione del sistema di gating può influire significativamente sul modello di riempimento, la qualità delle parti ed efficienza di produzione.
Il canale principale è il canale principale che collega l'ugello della macchina per stampaggio iniezione al sistema di corridore. Dovrebbe essere progettato per ridurre al minimo la caduta di pressione e garantire un flusso liscio della plastica fusa. I corridori distribuiscono la plastica fusa dal canale alle singole porte. Dovrebbero avere un'area e forma sezione e forma adeguata per mantenere una portata bilanciata a tutte le cavità. Le porte sono le piccole aperture attraverso le quali la plastica fusa entra nella cavità dello stampo. Le dimensioni, la forma e la posizione delle porte sono fondamentali per il controllo della sequenza di riempimento ed evitare difetti come linee di saldatura, trappole d'aria e segni di flusso.
Fattori che influenzano l'ottimizzazione del sistema di gating
Proprietà del materiale plastico
Diversi materiali plastici hanno diverse caratteristiche di flusso, come viscosità, temperatura di fusione e sensibilità al taglio. Ad esempio, le materie plastiche ad alta viscosità richiedono dimensioni e corridori più grandi per garantire un riempimento adeguato. Le proprietà termiche della plastica influenzano anche il tempo di solidificazione, che a sua volta influenza il design del cancello. Ad esempio, le materie plastiche con velocità di consolidamento rapidi possono richiedere porte più grandi per prevenire la solidificazione prematura prima che la cavità sia completamente riempita.
Geometria degli ingranaggi
Le dimensioni, la forma e la complessità dell'attrezzatura in plastica svolgono un ruolo significativo nella progettazione del sistema di gate. Piccoli ingranaggi possono richiedere porte più piccole per evitare il riempimento e la distorsione. Gli ingranaggi con geometrie complesse, come quelle con denti interni o pareti sottili, possono aver bisogno di cancelli posizionati con cura per garantire il riempimento uniforme. Il rapporto di aspetto tra le marcia (il rapporto tra il suo diametro e il suo spessore) influisce anche sul modello di riempimento. Gli ingranaggi elevati - aspetto - rapporto possono essere più inclini al flusso di difetti correlati e possono richiedere strategie di gating speciali.
Layout della cavità della muffa
Il numero di cavità nello stampo e la loro disposizione possono influire sulla progettazione del sistema di gating. Nei stampi multi -cavità, è essenziale garantire un riempimento equilibrato di tutte le cavità per produrre parti coerenti. Ciò può richiedere l'uso di sistemi di corridore bilanciati, come i tipi di tipo H o di tipo albero. La distanza tra le cavità e il canale influisce anche la caduta di pressione e la distribuzione del flusso.
Strategie di ottimizzazione per i sistemi di gate
Selezione del cancello
Esistono diversi tipi di porte disponibili per stampi per ingranaggi in plastica, tra cui cancelli per bordi, porte, cancelli sottomarini e porte del corridore caldo.
- EDGE GATES: Questi sono semplici e facili da macchina. Sono adatti per ingranaggi con grandi superfici piatte. Tuttavia, possono lasciare un segno visibile sulla superficie della parte, che può richiedere l'elaborazione post.
- Pinsine: Pin Gates sono piccoli e possono essere posizionati nella posizione appropriata sull'ingranaggio. Forniscono una rottura pulita - fuori dalla parte, lasciando una vestigia minima del cancello. Le porte dei pin sono comunemente usate per ingranaggi di piccole dimensioni.
- Porte sottomarine: Le porte sottomarine sono nascoste sotto la superficie della parte, risultando in una finitura più esteticamente piacevole. Sono spesso usati per gli ingranaggi in cui l'aspetto è importante. Tuttavia, richiedono un design e una lavorazione dello stampo più complessi.
- Hot Runner Gates: Hot Runner Systems mantengono fusa la plastica nel sistema di corridore, eliminando la necessità di corridori freddi. Ciò riduce i rifiuti materiali e il tempo di ciclo. Le porte del corridore caldo sono adatte per la produzione ad alto volume di ingranaggi in plastica.
Design del corridore
Il design del corridore dovrebbe concentrarsi sulla minimizzazione della caduta di pressione e sulla garanzia di un flusso bilanciato. La forma a sezione croce del corridore può essere circolare, rettangolare o trapezoidale. I corridori circolari hanno generalmente una caduta di pressione inferiore rispetto ai corridori rettangolari o trapezoidali. Il diametro o la dimensione del corridore devono essere selezionati in base al materiale plastico, alla dimensione della parte e al volume di produzione.
Nei stampi multi -cavità, i sistemi runner bilanciati sono cruciali. Ad esempio, un sistema runner di tipo H può fornire uguali percorsi di flusso per ciascuna cavità, garantendo il riempimento uniforme. La lunghezza dei corridori dovrebbe essere mantenuta il più breve possibile per ridurre la perdita di pressione e il tempo di ciclo.
Posizione del cancello
La posizione del cancello sull'ingranaggio è fondamentale per ottenere un riempimento uniforme ed evitare difetti. Il cancello deve essere posizionato in una posizione in cui la plastica fusa può fluire senza intoppi e riempire l'intera cavità. Ad esempio, per un ingranaggio di sperone, il cancello può essere posizionato sul diametro esterno o nell'area del mozzo. Posizionare il cancello sul diametro esterno può aiutare a riempire uniformemente i denti degli ingranaggi, pur posizionandolo sul mozzo può garantire un adeguato riempimento della parte centrale della marcia.
Casi studio
Parti di attrezzatura stampate a iniezione sweeler intelligente
Per il nostroParti di attrezzatura stampate a iniezione sweeler intelligente, abbiamo affrontato la sfida di produrre marcia con superfici elevate e lisce. Gli ingranaggi avevano una dimensione relativamente piccola e profili di denti complessi. Abbiamo usato cancelli a perni situati sul mozzo dell'ingranaggio per garantire il riempimento adeguato dell'area centrale e dei denti. È stato impiegato un sistema di runner H bilanciato per garantire un riempimento uniforme di tutte le cavità nello stampo multispiglia. Questa ottimizzazione ha comportato ingranaggi di alta qualità con dimensioni coerenti e eccellente finitura superficiale.
Stampo per iniezione di ingranaggi bianchi uav droni
Nel caso delStampo per iniezione di ingranaggi bianchi uav droni, gli ingranaggi dovevano avere un design leggero e un'alta resistenza. Abbiamo selezionato le porte del corridore hot per ridurre i rifiuti di materiale e il tempo di ciclo. Le porte erano situate al diametro esterno della marcia per garantire il riempimento uniforme dei denti. Questo design non solo ha migliorato l'efficienza della produzione, ma ha anche migliorato le proprietà meccaniche degli ingranaggi.
Stampo di iniezione del cambio motore
Per ilStampo di iniezione del cambio motore, gli ingranaggi dovevano resistere alla rotazione e alla coppia ad alta velocità. Abbiamo usato cancelli sottomarini per ottenere una finitura pulita ed esteticamente piacevole. Il sistema di corridore è stato progettato con una corretta area di croce per mantenere una portata bilanciata. Questa ottimizzazione ha portato a ingranaggi con prestazioni migliorate e ridotto rumore durante il funzionamento.
Conclusione
Ottimizzare il sistema di gate in uno stampo per ingranaggi in plastica è un compito complesso ma essenziale. Considerando fattori come le proprietà del materiale plastico, la geometria degli ingranaggi e il layout della cavità dello stampo e applicando strategie di ottimizzazione appropriate come la selezione del cancello, il design del corridore e la posizione del cancello, possiamo produrre ingranaggi di plastica di alta qualità con prestazioni migliorate ed efficienza di produzione.
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Riferimenti
- Trono, JL (2003). Manuale di stampaggio a iniezione. Marcel Dekker.
- Rosato, DV e Rosato, DV (2000). Mormatura a iniezione: Guida di elaborazione definitiva. Hanser Gardner Publications.
- Beaumont, JP (1999). Manuale di design per corridore e gating. Society of Plastics Engineers.
