一, fase di progettazione: controllo della fonte del controllo del budget
1. Applicazione dell'analisi dei requisiti e dell'ingegneria del valore (VE)
La causa principale dei sovraccarichi di budget nello sviluppo della muffa si trova spesso in vaghe definizioni dei requisiti. Le aziende dovrebbero stabilire un processo di analisi dei requisiti standardizzati e convertire i requisiti del cliente in parametri tecnici quantificabili tramite strumenti QFD (Distribuzione delle funzioni di qualità). Ad esempio, una società di elettrodomestici ha scoperto attraverso l'analisi di VE che aumentare la durata della durata degli stampi da 500000 a 1 milione di volte ha un valore limitato per i clienti, ma aumenta i costi del 35%. Alla fine, ottimizzando la selezione dei materiali, la società ha risparmiato un budget di 2,2 milioni di yuan.
Azione chiave:
Istituire un team di revisione requisito dipartimentale trasversale (R&S, produzione, approvvigionamento)
Utilizzo di FMEA (analisi della modalità di errore) per identificare i punti di rischio ad alto costo
Stabilire un meccanismo di avviso di modifica del design e il costo delle modifiche deve essere rivisto dal dipartimento finanziario per la seconda volta
2. Costruzione della libreria di progettazione e standardizzazione modulare
Il design modulare può ridurre i costi dello stampo del 15% -30%. Un determinato fornitore di parti automobilistiche ha istituito un database contenente oltre 2000 moduli standard, riducendo il ciclo di sviluppo di nuovi stampi da 45 giorni a 28 giorni e aumentando l'utilizzo del materiale del 12%. La standardizzazione dovrebbe coprire:
Sistema del telaio dello stampo (come telaio stampo standard LKM)
Sistema di raffreddamento (specifica di progettazione per via navigabile flessibile)
Meccanismo di top out (schema di layout pin superiore standardizzato)
Meccanismo di scorrimento (libreria angolo colonna di guida inclinata pre -standardizzata)
3. Collaborazione DFM (Design for Manufacturing)
Implementazione del meccanismo di revisione collaborativa dimensionale tre --, una certa impresa elettronica trovata attraverso l'analisi DFM che:
Ridurre il numero di cursori dal 4 a 2, risparmiando il 18% del tempo di elaborazione
Ottimizza la posizione del gate per ridurre il numero di prove da stampo da 5 a 2
Adottare un design flessibile per via navigabile per ridurre il tempo di raffreddamento del 30%
Punti di implementazione:
Utilizzo di software di simulazione come il flusso di muffa per l'analisi del flusso del modello
Stabilire un tipico elemento di controllo DFM del prodotto (incluso 50+ checkpoints)
Requisito obbligatorio per i progettisti di rimanere in fabbrica per apprendere la tecnologia di elaborazione per 1 settimana/anno
2, Gestione della catena di approvvigionamento: il campo di battaglia principale dell'ottimizzazione dei costi
1. Gestione della classificazione dei fornitori e approvvigionamento strategico
Stabilire un sistema di valutazione gerarchica per i fornitori di stampi (inclusi qualità, tempi di consegna, costi e tecnologia) e implementa strategie di cooperazione differenziate:
A - Fornitori di classe (Top 20%): firmare un accordo quadro di 3 anni e goditi uno sconto sui prezzi del 10%
B - fornitori di classe (centrale 50%): utilizzando la modalità di offerta dell'ordine
C - fornitori di classe (fondo 30%): gradualmente eliminato o convertito in fornitori di backup
Una certa impresa ha ridotto i suoi fornitori di stampo da 23 a 8 attraverso l'integrazione dei fornitori, con conseguente riduzione del 18% dei costi di approvvigionamento annuo e una riduzione del 65% dei tassi di incidenti di qualità.
2. Strategia di controllo dei costi materiali
Il costo dell'acciaio rappresenta il 40% -60% del costo totale degli stampi e è necessario stabilire un meccanismo di gestione dei materiali dinamici:
Implementare la valutazione KPI per il tasso di utilizzo del materiale (valore target maggiore o uguale all'85%)
Adozione del modello "Centralized Suppurement+Futures Hedging" per coprire le fluttuazioni dei prezzi
Sviluppare soluzioni di materiale alternativo (come la sostituzione di H13 con P20, riducendo i costi del 25%)
Implementare un sistema per il riciclaggio e il riutilizzo dei materiali di scarto (con un tasso di recupero superiore o uguale al 90%)
3. Controllo dei costi dell'elaborazione dell'outsourcing
Stabilire un database di riferimento per i prezzi di elaborazione dell'outsourcing, copre:
MACCHINING CNC: ¥ 80-120/ora (classificata in base all'accuratezza delle attrezzature)
MACCHINING EDM: ¥ 15-25/minuto (classificato in base allo spessore del materiale)
Trattamento di lucidatura: ¥ 50-150/㎡ (classificato in base alla rugosità superficiale)
Introducendo tre o più fornitori per le offerte attraverso la piattaforma di offerta, i costi di outsourcing di una certa impresa sono diminuiti del 22% e i tempi di consegna abbreviati del 15%.
3, Innovazione del processo di produzione: una doppia svolta in efficienza e costi
1. Applicazione della tecnologia di lavorazione di velocità - alta
L'uso della tecnologia High - Speed Milling (HSM) può aumentare l'efficienza di lavorazione di 3-5 volte:
Dopo che una certa fabbrica di muffe ha introdotto un centro di lavorazione del collegamento a cinque assi, il tempo di elaborazione per cavità complesse è diminuito da 12 ore a 3 ore
Ottimizzando i parametri di taglio (velocità del mandrino, velocità di alimentazione), i costi dello strumento sono stati ridotti del 40%
Implementare la tecnologia di taglio a secco per risparmiare costi di fluido di taglio di ¥ 120000 all'anno
2. Integrazione della tecnologia di produzione additiva
Scenari di applicazione della tecnologia di stampa 3D nella produzione di stampi:
Circuito dell'acqua di raffreddamento flessibile: riduce il ciclo di stampaggio dell'iniezione del 20% -30%
Elettrodo conforme: l'efficienza della lavorazione EDM è aumentata del 50%
Modello di verifica della struttura complessa: ciclo di sviluppo ridotto da 8 settimane a 2 settimane
Una certa impresa utilizza la tecnologia di stampa 3D per produrre nuclei di stampi per iniezione, riducendo il costo di sviluppo di un singolo set di stampi di 80000 yuan e aumentando la resa del prodotto del 12%.
3. Sistema di produzione intelligente
Distribuzione del sistema MES per raggiungere la trasparenza nel processo di produzione:
Raccolta in tempo reale di dati OEE dalle apparecchiature per identificare i processi di collo di bottiglia
Accorcia il tempo di cambio dello stampo attraverso Kanban Management (Metodo SMED)
Stabilire un sistema di manutenzione preventivo per ridurre i tempi di inattività non pianificati
Dopo aver implementato una trasformazione intelligente, l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) di una certa fabbrica di stampi è aumentata dal 62%al 78%e il costo unitario del lavoro è diminuito del 19%.
4, Sistema di controllo del progetto: meccanismo di garanzia per l'esecuzione del bilancio
1. Modello di controllo del budget di livello 3
Stabilire un sistema di controllo a livello di tre - di "budget per il bilancio del bilancio del bilancio totale totale":
Budget totale: coprendo i costi completi del ciclo di progettazione, materiali, lavorazione, modanatura di prova, ecc.
Budget dell'oggetto secondario: sviluppare costi standard per tipo di stampo (stampo di plastica/die - stampo di fusione/stampo di timbing)
Budget nodo: dividere il ciclo di sviluppo in 15 nodi chiave, con le linee rosse di costo impostate per ciascun nodo
2. Applicazioni di gestione dei valori guadagnati (EVM)
Implementazione del programma di costi Monitoraggio dinamico tramite EVM:
Calcola deviazione dei costi (cv)=bcwp - ACWP
Calcola Progress Deviation (sv)=bcwp - bcws
Meccanismo di avvertimento di attivazione quando CV/SV supera la soglia di ± 5% per 2 settimane consecutive
Un progetto è stato gestito da EVM e ha scoperto che ha un superamento dei costi dell'8% durante lo sviluppo a metà. La perdita è stata recuperata regolando il percorso di elaborazione per recuperare il 6%.
3. Sistema di riserva di rischio
Stabilire una riserva di rischio del 5% -8% del budget totale, specificamente per:
Costi di rielaborazione causati dalle modifiche alla progettazione
Compensazione per fluttuazioni anormali dei prezzi dei materiali
Manutenzione di attrezzature critiche in caso di malfunzionamento improvviso
Misure correttive dopo lo stampaggio di prova fallito
5, miglioramento continuo: costruire un lungo meccanismo di termine - per l'ottimizzazione dei costi
1. Costruzione del database dei costi dello stampo
Stabilisci un modello di analisi dei costi con parametri 500+:
Costo del materiale: tipo di acciaio, peso, prezzo di acquisto
Costi di elaborazione: ore di lavoro CNC, ore di lavoro EDM, area di lucidatura
Costo dello stampo di prova: numero di stampi di prova, parti modificate, perdita di materiale
Costi di gestione: lavoro di progettazione, gestione del progetto, allocazione del sito
Attraverso l'analisi dei big data Per identificare lo spazio di ottimizzazione dei costi, un database di una determinata impresa mostra che per ogni aumento del 10% della dimensione dello stampo, il tasso di aumento dei costi mostra un aumento lineare non - (1,8 volte e 1,3 volte non - lineare).
2. Analisi del flusso di valore (VSM)
Disegna un diagramma del flusso di valore per lo sviluppo dello stampo e identifica i sette rifiuti principali:
Scasso in attesa (tempo di attesa per la revisione del design)
Rifiuti nella gestione (trasferimento di materiali in croce)
Scasso d'azione (troppi tempi di bloccaggio CNC)
Inventario rifiuti (arretrato di lavoro in corso)
Rifiutazione di rilavorazione (rielaborazione causata dall'insufficienza della muffa di prova)
Scasso di elaborazione eccessivi (superando la precisione richiesta dal cliente)
Talent Waste (Skills oziosa)
Una certa impresa ha compresso il ciclo di sviluppo da 60 giorni a 42 giorni attraverso l'ottimizzazione VSM, con conseguente riduzione del 17% dei costi diretti.
3. Meccanismo di incentivo a miglioramento continuo
Stabilire un fondo di incentivazione speciale per l'ottimizzazione dei costi:
Proponi un piano di riduzione dei costi efficace e ricevi una ricompensa di ¥ 500-5000
Il team che soddisfa l'obiettivo di risparmio sui costi annuale riceverà una condivisione degli utili
Il peso degli indicatori di controllo dei costi nella valutazione della promozione non deve essere inferiore al 30%
