Come migliorare la sensazione e la consistenza del prodotto attraverso il design dello stampo?

一, ottimizzazione strutturale: modellare l'estetica del prodotto attraverso il design di precisione
1. Arte della linea di separazione e pendenza
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1,5 gradi e la pendenza della superficie esterna delle strutture della cavità profonda dovrebbe essere maggiore di quella della superficie interna per prevenire lo spessore irregolare delle pareti causato dal disallineamento centrale durante lo stampaggio a iniezione.
2. Transizione arrotondata e dispersione dello stress
I bordi affilati non solo influenzano la sensazione tattile, ma portano anche a cracking del prodotto a causa della concentrazione di stress. L'interior design dell'auto adotta generalmente angoli arrotondati di R0,5 mm o più, che non solo migliora il comfort della presa, ma si estende anche la vita da muffa attraverso la distribuzione uniforme dello stress. Un alto marchio - del marchio di automobili di fine del marchio di auto ha ridotto lo stress della superficie del 40% modificando la transizione dell'angolo retta verso un arco a gradiente, riducendo al contempo i segni di saldatura durante lo stampaggio di iniezione e migliorando la lucentezza superficiale di 2 livelli.
3. Rafforzare il rinforzo e il controllo dello spessore delle pareti
Lo spessore delle costole di rinforzo dovrebbe essere strettamente controllato tra il 50% e il 70% dello spessore della parete del prodotto. Lo spessore eccessivo può causare restringimento della superficie, mentre lo spessore insufficiente può influire sulla resistenza strutturale. Un certo marchio di case intelligenti ha ottimizzato il layout delle costole di rinforzo nello stampo di telecomando, riducendo lo spessore della parete da 3,2 mm a 2,5 mm. Combinato con un design delle costole di rinforzo con uno spessore di 0,8 mm, il peso del prodotto è stato ridotto del 23% e il ciclo di stampaggio a iniezione è stato ridotto del 15% garantendo al contempo il comfort di presa.
2, Trattamento superficiale: creazione di una festa tattile con micro artigianato
1. Tecnologia di replicazione della trama della superficie per stampi
Utilizzando EDM (lavorazione a scarica elettrica) o incisione laser per creare micro trame sulla superficie della cavità dello stampo, è possibile ottenere effetti come la consistenza della pelle, la levigatura, il taglio dei diamanti, ecc. Sul superficie del prodotto. Lo stampo posteriore di un certo marchio di telefonia mobile adotta un processo di incisione laser con una precisione di 0,01 mm, formando una struttura convessa concava a livello nano sulla superficie dello stampo, in modo che il coefficiente di attrito della superficie del prodotto sia controllato con precisione tra 0,3-0,4, che è sia privo di slittamento che di impronte digitali.
2. Tecnologia del trattamento e del rivestimento nitriding
Il trattamento superficiale degli stampi influisce direttamente sulla qualità della superficie dei prodotti. Il trattamento con nitridico può aumentare la durezza superficiale dello stampo a HV1000 o superiore, migliorando significativamente la resistenza all'usura ed è adatto alla produzione di prodotti ad alto specchio lucido. Uno stampo di imballaggio cosmetico utilizza la tecnologia di pellicola diamantata a vuoto FCVA per formare un rivestimento superhard con uno spessore di 0,5 μ m sulla superficie dello stampo, con conseguente lucidosità superficiale di oltre 90gu e produzione continua di 100000 stampi senza graffi.
3. Controllo di precisione del processo di lucidatura
Il grado di lucidatura dello stampo influisce direttamente sulla rugosità superficiale del prodotto. Lo stampo per fari dell'auto deve soddisfare lo standard di lucidatura dello specchio a maglie # 12000, con una rugosità superficiale RA<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. Uno stampo di lenti ottici adotta la tecnologia di lucidatura magnetorologica, che controlla il flusso di soluzione di lucidatura attraverso un campo magnetico per raggiungere l'accuratezza della superficie su nanoscala, aumentando la trasmittanza del prodotto al 92% e controllando la velocità di distorsione dei bordi entro lo 0,1%.
3, Selezione del materiale: raggiungimento di una trama duratura a lungo - attraverso la corrispondenza delle prestazioni
1. Selezione mirata di acciaio stampo
I requisiti di prestazione per l'acciaio di stampo variano significativamente tra i diversi prodotti
Prodotto ad alto gloss: realizzato in acciaio H13/2344, con una durezza di HRC52 dopo un trattamento criogenico profondo, ha un'eccellente resistenza ad alta temperatura ed è adatto per la produzione di componenti elevati lucidi come i pannelli di strumenti automobilistici.
Prodotti resistenti all'usura: realizzato in acciaio S136H, elaborato mediante tempra, con una durezza di HRC48 - 52, adatto per produrre componenti come ingranaggi che richiedono attrito a lungo termine.
Ambiente di corrosione: gli stampi in acciaio inossidabile 316L vengono trattati con rivestimento PVD e hanno un test di resistenza a spruzzo salino di oltre 1000 ore, rendendoli adatti per la produzione di involucri di dispositivi medici.
2. Applicazione di nuovi materiali compositi
Un certo marchio di droni ha ridotto il peso del prodotto del 60% e un aumento della durezza superficiale di 3 livelli utilizzando stampi di sbirciatina rinforzati in fibra di carbonio. Questo stampo richiede l'uso di un centro di lavorazione del collegamento a cinque assi, combinato con la lavorazione dell'elettrodo con una precisione di 0,05 mm, per garantire il controllo di accuratezza del canale di flusso del materiale composito.
3. Equilibrio tra leggero e forza
Il design dello stampo interno automobilistico deve bilanciare la riduzione del peso e la sicurezza: lo stampo della staffa del cruscotto di un nuovo modello di veicolo energetico utilizza il substrato in lega di magnesio in alluminio, che riduce il peso del 35% attraverso il design dell'ottimizzazione della topologia. Allo stesso tempo, la forza viene migliorata aggiungendo l'elemento scandium dello 0,3%, facendo passare il prodotto i requisiti di test di collisione NCAP C -.
4, Tecnologia digitale: potenziamento dell'aggiornamento della trama con un design intelligente
1. Ottimizzazione della simulazione CAE
Simulando lo stato di flusso di fusione in plastica nella cavità dello stampo usando il software del flusso di stampo, i difetti come le linee di saldatura e le tasche dell'aria possono essere rilevati in anticipo. Un determinato marchio di elettrodomestici ha ridotto il numero di segni di saldatura sullo stampo del pannello di condizionamento da 8 a 2 attraverso l'ottimizzazione della simulazione e ha migliorato l'uniformità della lucentezza della superficie del 40%.
2. Iterazione rapida di stampi per stampanti 3D
La tecnologia di stampa 3D in metallo ha ridotto il ciclo di sviluppo dello stampo del 60%. Un certo marchio di elettronica di consumo ha completato con successo l'intero processo da progettazione a campionamento entro 72 ore attraverso la produzione di prove di stampa 3D di stampi. La rugosità superficiale RA è inferiore a 0,8 μ m, soddisfacendo i requisiti di prodotti ad alta gloss.
3. Integrazione del sensore intelligente
Uno stampo di fine -} incorpora i sensori di pressione all'interno del nucleo per monitorare la distribuzione di pressione di iniezione temporale reale -. Attraverso gli algoritmi di intelligenza artificiale, i parametri di processo vengono regolati automaticamente per stabilizzare l'accuratezza dimensionale del prodotto entro ± 0,02 mm e ridurre il restringimento della superficie a meno di 0,3%.