Come migliorare l'efficienza della produzione dei prodotti di elettronica di consumo attraverso stampi a iniezione?

1, Design dello stampo: trasformazione del paradigma da "esperienza guidata" a "guidata dai dati"
Pre -modellazione dell'analisi del flusso
Lo sviluppo tradizionale dello stampo si basa sulla correzione della muffa di prova, mentre le moderne imprese possono simulare l'intero processo di riempimento di fusione, raffreddamento, deformazione, ecc. Nella fase di progettazione dello stampo attraverso software di simulazione come il flusso di muffe. Ad esempio, un produttore di telefoni cellulari ha ridotto il numero di stampi da 5 a 2 attraverso la simulazione CAE, accorciando il ciclo di sviluppo del 40%. La tecnologia di simulazione può anche prevedere accuratamente la posizione della linea di saldatura, eliminare i difetti dell'aspetto regolando il layout del gate e ridurre le fasi di elaborazione post -.
Diffusione del sistema Hot Runner
La tecnologia del corridore caldo mantiene la temperatura del fuso riscaldando la piastra del corridore, eliminando la generazione di materiale dell'ugello. Prendendo la produzione di custodie per orologi intelligenti come esempio, dopo aver usato stampi per corridori hot, la proporzione di materiale per ugello dell'acqua singolo - è diminuita dal 15%al 2%e il tempo di frantumazione è stato ridotto del 60%. Allo stesso tempo, a causa del miglioramento dell'uniformità della temperatura, la resa del prodotto è aumentata al 99,2%.
Innovazione del circuito dell'acqua di raffreddamento conforme
La tecnologia di stampa 3D consente al circuito dell'acqua di raffreddamento di conformarsi al design della superficie curva della cavità dello stampo. Dopo aver adottato il raffreddamento conforme, il tempo di raffreddamento di un certo stampo a telaio per occhiali AR è stato ridotto da 18 secondi a 12 secondi e l'output giornaliero della modalità singola - è aumentata del 33%. Ancora più importante, il raffreddamento uniforme elimina lo stress interno nel prodotto e risolve il problema della deformazione del telaio causata dai tradizionali canali d'acqua dritta.
2, Controllo del processo: sistema di produzione di precisione con risposta a livello di millisecondi
Controllo della velocità di iniezione a più livelli
Gli involucri di elettronica di consumo devono bilanciare l'aspetto e la resistenza strutturale, che richiede il processo di iniezione per ottenere una velocità variabile "{0}}-. Ad esempio, uno stampo a guscio di tablet adotta una curva di iniezione a cinque segmenti: il primo segmento riempie il cancello con 50 mm/s per evitare il surriscaldamento e la decomposizione del fuso; Riempi rapidamente lo stampo a una velocità di 300 mm/s nella sezione centrale per evitare segni di saldatura; Ridurre la sezione finale a 80 mm/s e mantenere la pressione per eliminare i difetti di restringimento. Questo processo aumenta la lucidosità superficiale del prodotto di 2 livelli e controlla il ciclo di iniezione entro 3,2 secondi.
Temperatura del modello chiusa - Sistema di controllo Loop
Le fluttuazioni della temperatura dello stampo superiori a ± 3 gradi possono portare a deviazioni della dimensione del prodotto. Un determinato stampo di ricarica auricolare raggiunge una compensazione dinamica della temperatura dello stampo attraverso il collegamento del sensore di temperatura a infrarossi e della bobina di riscaldamento elettrico. Quando la temperatura della cavità dello stampo sale a 82 gradi, il sistema avvia automaticamente il ciclo di raffreddamento; Accendere la modalità di riscaldamento quando la temperatura scende a 78 gradi. Questo controllo del loop - chiuso aumenta il valore CPK della dimensione del prodotto da 1,33 a 1,67, soddisfacendo i requisiti dell'assemblaggio di precisione.
Applicazione della tecnologia di stampaggio a bassa pressione
In risposta alla tendenza del diradamento (come la riduzione dello spessore del telaio del telefono a 0,4 mm), lo stampaggio a pressione a basso - può ridurre l'impatto del fuso sullo stampo. Uno stampo della cerniera del telefono cellulare a schermo pieghevole utilizza una pressione di iniezione di 0,8 MPA, combinata con un riempimento di velocità - elevato (450 mm/s), per garantire che il fusione riempia completamente la microstruttura evitando i bara. Rispetto al tradizionale modanatura di iniezione di pressione - alta, la durata dello stampo è estesa di tre volte e la frequenza di manutenzione è ridotta dell'80%.
3, Integrazione intelligente: gemello digitale da una sola macchina a linea di produzione
Collaborazione tra braccio robotico ed ispezione visiva
Una linea di produzione di cinturini per orologi intelligenti integra un braccio robotico a sei assi e un sistema di visione AI: il braccio robotico estrae i prodotti ad una velocità di 0,3 secondi per pezzo e il sistema di visione rileva in modo sincrono graffi di superficie, bara e altri difetti. Feedback in tempo reale dei dati di rilevamento alla macchina per lo stampaggio iniezione, regolazione automatica dei parametri di processo. Questo sistema riduce la forza lavoro di una singola riga da 8 persone a 2 persone e aumenta il tasso di produttività del prodotto dal 92% al 98,5%.
Penetrazione della tecnologia gemella digitale
Uno stampo di carico auricolare TWS simula 100000 cicli di apertura e chiusura in uno spazio virtuale attraverso una piattaforma gemella digitale. Il sistema prevede la posizione di usura della colonna Guida dello stampo e utilizza l'acciaio di usura SKD61 - resistente all'acciaio in anticipo nella parte corrispondente dello stampo solido. Nella produzione reale, la durata della vita dello stampo è stata estesa da 500000 a 800000 volte e i costi di manutenzione sono stati ridotti del 40%.
Aggiornamento del sistema di alimentazione centrale
Un seminario di stampaggio per iniezione di elettronica di consumo ha distribuito un sistema di alimentazione centrale intelligente: identifica i lotti di materie prime attraverso tag RFID e corrisponde automaticamente ai parametri di processo; La macchina a colori MasterBatch regola dinamicamente il rapporto in base al piano di produzione, con un errore controllato entro ± 0,5%; L'essiccatore è collegato alla macchina per lo stampaggio iniezione e inizia automaticamente l'alimentazione quando la temperatura del cilindro del materiale raggiunge il valore impostato. Questo sistema riduce il tempo di cambio del colore da 2 ore a 20 minuti e abbassa il tasso di redazioni per materie prime dal 3% allo 0,8%.