一, Filosofia di progettazione: da "impilamento additivo" a "ottimizzazione sottrattiva"
1. Tecnica di eliminazione della struttura invertita
La struttura invertita è uno dei principali driver del costo della muffa. In un caso di studio di un determinato guscio dello strumento, il design originale utilizzava una fibbia concava che richiedeva un meccanismo di scorrimento complesso e il costo dello stampo era alto quanto 800000 yuan. Passando a una progettazione di braccio elastico sporgente esteriore, la pendenza demolding è stata aumentata da 3 a 5 gradi, eliminando con successo la necessità di componenti del dispositivo di scorrimento. Di conseguenza, la durata della muffa è stata aumentata a 800000 volte e il ciclo di stampaggio a iniezione è stato ridotto del 15%. Questo pensiero progettuale "ritiro come progresso" raggiunge una doppia ottimizzazione del costo e dell'efficienza regolando la struttura del prodotto piuttosto che fare affidamento su strutture meccaniche complesse.
2. Saggezza geometrica nella pianificazione della linea di separazione
La posizione della linea di separazione influisce direttamente sulla complessità dello splicing dello stampo. In una certa custodia del prodotto per il bagno, regolando l'angolo di uscita dell'acqua di 12 gradi, la linea di separazione era perfettamente allineata con la superficie principale e la dimensione del telaio dello stampo è stata ridotta del 30%. Dopo aver ottimizzato il sistema di versamento, il tasso di snervamento è salito dall'83% al 97%. Questo aggiustamento geometrico di "millimetro" dimostra il ruolo decisivo della pianificazione pre -progettazione nel controllo dei costi.
3. Leva sulla riduzione dei costi dei moduli standardizzati
Stabilire una libreria di moduli standardizzata è un lungo meccanismo di termine - per il controllo dei costi dello stampo. Una certa società di elettrodomestici ha unificato i pulsanti, le interfacce e altri elementi della sua serie di prodotti in dimensioni standard, aumentando il tasso di riutilizzo dello stampo al 70% e accorciando il ciclo di sviluppo del nuovo prodotto del 40%. Risiedendo a una struttura di slot di schede universali, diversi modelli devono solo sostituire gli inserti locali, garantendo i requisiti di differenziazione del prodotto e raggiungendo una risposta agile nella catena di approvvigionamento.
2, Innovazione del processo: dall'esperienza guidata "a" Dati Efficienti "
1. Rivoluzione biomimetica dell'ottimizzazione della topologia
La combinazione di materiali compositi di performance - alti e la tecnologia di ottimizzazione della topologia sta rimodellando il paradigma dello sviluppo dello stampo. In un caso di studio di un determinato componente automobilistico, ottimizzando la topologia di una struttura a rete biomimetica, cinque parti di una tradizionale staffa di metallo sono state integrate in una parte modellata iniezione. La forte riduzione del numero di stampi ha risparmiato oltre il 40% dei costi di sviluppo e una riduzione del peso del prodotto del 30%. Questo spostamento nella mentalità di "sostituire l'acciaio con plastica" non solo riduce i costi della muffa, ma promuove anche le scoperte rivoluzionarie nelle applicazioni di materiale.
2. Rivoluzione di precisione del raffreddamento conforme
La tecnologia di stampa 3D offre una nuova soluzione per ottimizzare i sistemi di raffreddamento. Lo stampo a conchiglia di un determinato dispositivo elettronico adotta una pipeline di raffreddamento vascolare biomimetico, che riduce la fluttuazione della temperatura dello stampo da ± 8 gradi a ± 1,5 gradi, accorcia il ciclo di stampaggio di iniezione del 22%e riduce la quantità di acciaio dello stampo del 30%. I test hanno dimostrato che questo tipo di stampo mantiene l'accuratezza del livello del micrometro anche dopo la produzione di massa di 500000 pezzi, con una riduzione del 60% della frequenza di manutenzione e una riduzione del 34% del costo totale, portando al contempo una qualità più stabile.
3. Integrazione funzionale della timbratura composita
Nel campo di Metal Die - Casting, strategie di integrazione funzionale hanno mostrato un potenziale di riduzione dei costi sorprendente. Rilassando l'angolo di tiraggio da 0,5 gradi a 1,2 gradi e regolando il layout delle costole di rinforzo, il tempo di elaborazione di uno stampo di copertura dell'estremità del motore è stato ridotto del 35%e il costo di un singolo set di stampi è stato direttamente ridotto del 20%. In combinazione con la tecnologia del trattamento superficiale, la trama dell'aspetto è effettivamente migliorata. Questo "ritiro come progresso" si rompe attraverso le catene della produzione di precisione garantendo al contempo funzionalità.
3, Applicazione materiale: da "High - End Waste" a "Matching Precise"
1. Spazio di riduzione dei costi per sostituzione materiale
La selezione del materiale influisce direttamente sul 30% - 50% del costo dello stampo. Per i progetti di produzione di prova a breve termine, l'uso di un trattamento con nitriding di acciaio e superficie P20 anziché l'acciaio H13 può ridurre i costi del 40% e soddisfare la durata della vita richiesta; Nella produzione di parti trasparenti, l'acciaio con specchio pre -indurito NAK80 elimina il processo di trattamento termico e riduce il tempo di elaborazione del 20%. Una certa fabbrica di accessori elettronici ha semplificato il design originale di 4 punti di trazione del nucleo laterale in 2 attraverso l'analisi DFM, riducendo direttamente i costi di elaborazione dello stampo del 25%.
2. Strategia in acciaio a strati
Nello sviluppo di grandi stampi in scala -, l'uso di acciaio a strati può raggiungere un equilibrio tra costo e prestazioni. Uno stampo per paraurti per auto adotta uno schema di combinazione di "718h per core/cavità+skd16 per l'usura - parti resistenti+P20 per parti non critiche", che garantisce la qualità dello stampo e risparmia il 28% dei costi di acciaio. La saggezza dell'utilizzo di un buon acciaio all'avanguardia sta diventando un nuovo standard per le applicazioni materiali nel settore.
3. L'aumento del valore di efficienza del trattamento superficiale
La tecnologia del trattamento di superficie è un mezzo importante per migliorare il costo - efficacia degli stampi. Una certa società di stampo medico ha aumentato la durata dello stampo da 300000 volte a 800000 volte e ha ridotto il costo dello stampaggio a iniezione singola del 60% utilizzando il trattamento TD (rivestimento di diffusione di fusione) su parti facilmente usurate. L'applicazione di questa tecnologia "quattro o due colpi di mille sterline" dimostra il valore strategico del trattamento superficiale nel controllo dei costi.
