1, Perché è necessario progettare le feritoie di scarico per gli stampi ad iniezione
Durante il processo di stampaggio a iniezione, quando la plastica fusa entra ad alta velocità nella cavità dello stampo, comprime insieme l'aria. Se l'aria non può essere scaricata in tempo, rimarrà intrappolata all'interno della cavità dello stampo, formando gas ad alta-pressione.
Questi gas porteranno diversi problemi tipici:
Sulla superficie del prodotto compaiono segni carbonizzati (il gas viene compresso e bruciato ad alta temperatura)
Riempimento incompleto (colpo corto)
Linee o bolle argentate sulla superficie
Densità interna non uniforme
La pressione locale dello stampo è troppo alta
2, principi di progettazione di base per le fessure di scarico negli stampi a iniezione
1. La scanalatura di scarico deve essere aperta nell'"ultima zona di riempimento"
Durante il processo di flusso di fusione, la posizione di riempimento finale è quella più soggetta all'accumulo di gas, quindi la scanalatura di scarico deve essere disposta a:
Fine del flusso
zona d'angolo
Area chiusa con cavità profonda
Ciò garantisce che l'aria venga espulsa efficacemente.
2. La scanalatura di scarico non dovrebbe influenzare l'aspetto del prodotto
La scanalatura di scarico è solitamente posizionata su superfici non estetiche o di separazione per evitare di compromettere la qualità estetica del prodotto. Se è necessario aspirare nell'area dell'aspetto, è necessario controllare che la profondità sia estremamente superficiale per evitare bordi o segni volanti.
3. La scanalatura di scarico deve essere "sufficiente per lo scarico ma senza perdite di materiale"
Questo è il punto di equilibrio più cruciale:
Troppo superficiale → scarico scarso
Troppo profondo → troppopieno in plastica (bordo mobile)
Pertanto, la progettazione della scanalatura di scarico deve trovare un equilibrio tra "capacità di scarico" e "prevenzione del traboccamento".3, Metodo di progettazione strutturale standard per condotti di scarico
Nell'ingegneria pratica, la scanalatura di scarico degli stampi a iniezione adotta solitamente la seguente combinazione strutturale:
1. Scanalatura di scarico della superficie di classificazione
Questo è il metodo di scarico più comune, che prevede la lavorazione di scanalature estremamente superficiali sulla superficie di divisione per consentire l'espulsione dell'aria dalla superficie di divisione.
Caratteristiche:
lavorazione semplice
facile manutenzione
Adatto per la maggior parte dei prodotti
2. Struttura di scarico intarsiata
Nelle cavità profonde o nelle strutture complesse, gli inserti vengono utilizzati per aprire le fessure di scarico per migliorare l'efficienza dello scarico.
Caratteristiche:
Percorso di scarico più breve
Può controllare il gas in aree complesse
Costo leggermente più alto
3. Scarico con perno superiore
L'utilizzo dello spazio tra il perno di espulsione e il foro per lo scarico è un metodo comune negli stampi di precisione.
Caratteristiche:
non influisce sull'aspetto
Effetto di scarico stabile
Adatto per prodotti ad alta-precisione
4. Sistema di scarico multistadio
Per stampi di grandi dimensioni o stampaggio a iniezione ad alta-velocità, è necessario combinare più metodi di scarico, come:
Classificazione scarico superficiale+scarico perno di espulsione
Inserire lo scarico+scarico assistito da aspirazione
4, come progettare la dimensione della scanalatura di scarico per stampi a iniezione
La dimensione della scanalatura di scarico è uno dei parametri di progettazione principali, che generalmente viene leggermente modificata in base ai diversi materiali.
Intervallo di riferimento comune:
Termoplastico: profondità 0,01 mm -0,03 mm
Materie plastiche tecniche: profondità 0,02 mm-0,05 mm
Componenti strutturali di grandi dimensioni: possono essere opportunamente approfonditi
La larghezza è generalmente controllata tra 3 mm e 10 mm e la lunghezza è determinata in base al percorso del flusso.
Se la scanalatura di scarico è troppo profonda, causerà:
flash
Dimensioni instabili
Se è troppo superficiale,:
Scarico insufficiente
Aumento del rischio di ustioni
5, la relazione tra il design della scanalatura di scarico e il flusso del materiale
Materiali diversi hanno requisiti di scarico diversi, ad esempio:
ABS: buona fluidità, requisiti di scarico moderati
PC: incline alla ritenzione di gas, necessità di rafforzare lo scarico
PA (nylon): forte assorbimento di umidità, lo scarico deve essere sufficiente
PP: Buona fluidità, ma incline alla formazione di bolle
Pertanto, la progettazione dello scarico deve basarsi sulle caratteristiche del materiale piuttosto che su standard uniformi.
6, quali difetti comuni possono essere causati da uno scarico scadente?
Se il design del condotto di scarico non è adeguato, potrebbero verificarsi i seguenti problemi tipici:
1. Segni di bruciatura
Il gas viene compresso e bruciato ad alte temperature, provocando macchie nere o segni di bruciatura.
2. Tiro corto
L'aria ostacola il flusso, provocando il riempimento incompleto dello stampo.
3. Strisce argentate
La miscela di aria e vapore acqueo crea motivi superficiali.
4. Bolle
Il gas interno non può essere espulso, formando vuoti.
7, Come ottimizzare il sistema di scarico degli stampi ad iniezione
Nella progettazione pratica vengono solitamente utilizzati i seguenti metodi di ottimizzazione:
1. Combinazione dell'analisi del flusso CAE
Simulando il percorso del flusso della massa fusa, è possibile determinare in anticipo la posizione dell'accumulo di gas.
2. Ottimizza il coordinamento tra cancello e scarico
La posizione del cancello determina la direzione del flusso e la scanalatura di scarico deve corrispondere ad essa.
3. Aggiungere un sistema di scarico a vuoto
Negli stampi ad alta-precisione, è possibile utilizzare lo scarico assistito dal vuoto per migliorare la stabilità.
